1. Scarsa adesione
Causa: Un trattamento superficiale insufficiente delle pellicole in PE o PP porta a una bassa tensione superficiale, con conseguente scarsa adesione dell'inchiostro. Inoltre, anche un'eccessiva-diluizione dell'inchiostro, leganti danneggiati o diluenti inappropriati possono contribuire a questo problema.
Soluzione:
1.Trattamento superficiale: assicurarsi che la pellicola sia trattata correttamente con il trattamento corona per aumentare la tensione superficiale.
2. Diluizione dell'inchiostro: utilizza il diluente corretto ed evita di diluire eccessivamente l'inchiostro. Se necessario, consultare il produttore dell'inchiostro per selezionare il tipo di inchiostro appropriato per una migliore adesione.
2. Accumulo di inchiostro
Causa: Impurità nell'inchiostro, viscosità eccessiva o velocità di stampa elevate possono causare un accumulo di inchiostro durante il processo di stampa.
Soluzione:
1.Filtraggio dell'inchiostro: filtrare l'inchiostro per rimuovere le impurità o sostituirlo con inchiostro nuovo.
2.Regolazione della viscosità: aggiungere un diluente adatto per regolare la viscosità al livello richiesto.
3.Velocità di asciugatura: se l'inchiostro si asciuga troppo rapidamente, incorporare un diluente ad asciugatura lenta-per gestire la velocità di asciugatura.
3. Differenza di colore
Causa: variazioni nella viscosità dell'inchiostro, pressione di stampa incoerente o rulli anilox ostruiti/usurati possono causare discrepanze di colore nelle stampe.
Soluzione:
1.Preparazione dell'inchiostro: mescolare e diluire l'inchiostro contemporaneamente per garantire una consistenza uniforme. Considera l'utilizzo di una pompa di circolazione meccanica per una miscelazione accurata.
2.Diluizione regolare: aggiungere il diluente ogni 30 minuti durante la stampa per mantenere la concentrazione ottimale dell'inchiostro. Dopo più diluizioni, rinfrescare con l'inchiostro originale per stabilizzare la viscosità.
4. Miscelazione dei colori
Causa: La contaminazione dei colori di inchiostro successivi dagli inchiostri precedenti può verificarsi a causa di tempi di asciugatura lenti, viscosità elevata, plastificanti del substrato o pigmenti/coloranti non idonei.
Soluzione:
1.Controllo dell'asciugatura: assicurarsi che gli inchiostri precedenti siano completamente asciutti prima di applicare i colori successivi. Adeguare di conseguenza la temperatura dell'impianto di riscaldamento.
2. Gestione della viscosità: ridurre la viscosità dell'inchiostro secondo necessità per ridurre al minimo i rischi di miscelazione.
3.Selezione del substrato: comprendere i tipi di plastificanti utilizzati nelle pellicole di substrato; cambiare tipo di film se sono presenti plastificanti inappropriati.
4. Composizione dell'inchiostro: evitare inchiostri a base di coloranti come materie prime, poiché sono più soggetti a problemi di migrazione.
5. Adesione al riavvolgimento dei materiali stampati
Causa: La velocità di asciugatura dell'inchiostro lenta, l'eccessivo solvente residuo, l'elevata tensione di riavvolgimento o la temperatura e l'umidità elevate durante il riavvolgimento possono causare problemi di adesione.
Soluzione:
1.Regolazioni dell'asciugatura: utilizzare un diluente ad asciugatura rapida-o aumentare la temperatura di asciugatura per ridurre il solvente residuo.
2.Regolazione della tensione: abbassare la tensione di riavvolgimento per evitare una pressione eccessiva durante il riavvolgimento.
3. Controllo della temperatura: assicurarsi che la temperatura di asciugatura sia adeguata e prolungare il tempo di raffreddamento per consentire un'adeguata dissipazione del calore.
6. Bordi sfocati e diffusione irregolare dell'inchiostro
Causa: Una pressione impropria tra il rullo inchiostratore e la lastra di stampa, l'inchiostro essiccato sui rulli, un'eccessiva viscosità dell'inchiostro o l'elettricità statica possono causare bordi sfocati o schizzi irregolari.
Soluzione:
1.Regolazione della pressione: modificare le impostazioni della pressione tra il rullo inchiostratore e la piastra a livelli ottimali.
2. Gestione dell'inchiostro: utilizza diluenti-a asciugatura lenta per gestire la consistenza dell'inchiostro e assicurati che i vassoi dell'inchiostro siano coperti per limitare l'evaporazione.
3. Controllo statico: installa un dispositivo per l'eliminazione dell'elettricità statica o aggiungi agenti antistatici all'inchiostro per ridurre i problemi legati all'elettricità statica.
7. Linee della racla e striature di inchiostro
Causa: Corpi estranei sulle lastre di stampa, pressione eccessiva o usura sulla racla oppure impurità nell'inchiostro possono provocare striature o linee.
Soluzione:
1.Ispezione e pulizia: ispezionare e pulire regolarmente le lastre di stampa; sostituire se necessario.
2.Regolazione della racla: regolare la pressione sulla racla o sostituirla se usurata.
3.Filtraggio dell'inchiostro: filtrare l'inchiostro per rimuovere eventuali impurità che potrebbero contribuire alla formazione di striature.
8. Sbavature di inchiostro
Causa: una scarsa asciugatura dell'inchiostro, solventi residui, elevata tensione di riavvolgimento o l'utilizzo di pellicole trattate con la superficie-bifacciale- possono causare sbavature di inchiostro.
Soluzione:
1.Inchiostri ad asciugatura-più rapida: utilizza inchiostri o diluenti-ad asciugatura più rapida per migliorare i tempi di asciugatura.
2.Temperatura e circolazione: controllare e regolare le temperature dell'essiccatore e la circolazione dell'aria tra le applicazioni di colore.
3. Gestione della tensione: ridurre la tensione di riavvolgimento e valutare l'utilizzo di pellicole trattate su un lato-, se applicabile.
4.Agenti anti-sbavature: applicare polvere anti-sbavature se le sbavature persistono.
9. Fantasma
Causa: La comparsa di punti o motivi indesiderati può essere il risultato di una viscosità insufficiente dell'inchiostro, di rulli anilox usurati o di rapporti dei rulli inadeguati.
Soluzione:
1.Controllo viscosità: regolare la viscosità dell'inchiostro per garantire uno spessore adeguato per il trasferimento.
2. Manutenzione dei rulli: sostituire i rulli anilox usurati e assicurarsi che l'angolazione dello schermo sia appropriata.
3. Rapporto del rullo anilox: utilizzare un rullo anilox con un numero di linee adeguato che corrisponda al numero di linee del retino della lastra di stampa.
10. Fori di spillo e macchie intermittenti
Causa: Una superficie della pellicola non uniforme, sporco sui cilindri o un'asciugatura eccessivamente rapida dell'inchiostro possono creare fori o macchie nella stampa.
Soluzione:
1.Qualità della pellicola: sostituire la pellicola se presenta incongruenze o difetti.
2. Regolazione dello spessore dell'inchiostro: aumentare lo spessore della pellicola di inchiostro o la pressione di stampa.
3.Protocolli di pulizia: pulire regolarmente i cilindri di impressione e verificare l'usura dei rulli anilox.
4. Gestione della viscosità: utilizza diluenti-a asciugatura lenta per migliorare il flusso dell'inchiostro e ridurre la velocità di asciugatura.
11. Il colore dell'inchiostro è troppo chiaro
Causa: Una bassa viscosità dell'inchiostro, inchiostro essiccato sui rulli, sostanze incompatibili mescolate, scarsa adesione alla superficie della pellicola, impostazioni di pressione inadeguate o un numero elevato di linee sui rulli anilox possono portare a un colore chiaro dell'inchiostro.
Soluzione:
1.Regolazione della viscosità: aggiungere inchiostro o legante originale per migliorare l'intensità del colore.
2.Gestione dell'inchiostro essiccato: utilizza diluenti-a asciugatura lenta per mantenere la fluidità dell'inchiostro sui rulli.
3.Sostituzione dell'inchiostro: sostituire l'inchiostro se è stato contaminato o mescolato in modo improprio.
4. Compatibilità superficiale: verificare la compatibilità tra inchiostro e pellicola, garantendo una tensione superficiale sufficiente per una corretta adesione.
5.Ottimizzazione della pressione: regolare la pressione tra rulli e cilindri e selezionare un numero appropriato di linee di rulli anilox.
